Caratteristiche dei trattamenti superficiali

Trattamento superficiale – Caratteristiche/Aspetto

Trattamenti della superficie	Caratteristiche	Aspetto

Nichelatura elettrolitica	Un trattamento superficiale che forma una pellicola protettiva attraverso reazioni chimiche senza utilizzare l’elettricità. Consente di realizzare rivestimenti uniformi anche su forme complesse, mantiene una precisione dimensionale elevata ed è compatibile con vari materiali, compresi gli isolanti. Usato ampiamente in tutti i settori grazie alle sue prestazioni eccellenti.
Ossido nero	Un trattamento superficiale che forma ossido nero (ruggine nera) sulle superfici in acciaio per proteggere il materiale sottostante. Riduce la formazione di ruggine rossa e migliora la resistenza alla corrosione. L’aspetto raffinato e il basso costo di lavorazione lo rendono adatto sia per prodotti industriali che per applicazioni di interior design.
Cromato trivalente (chiaro)	Un trattamento superficiale che forma uno strato di cromo su superfici metalliche attraverso la reazione elettrochimica. La lamina di cromo fornisce durezza elevata, resistenza all’usura eccellente, resistenza alla corrosione e una lucentezza simile a quella di uno specchio. Lo strato risultante migliora significativamente la durata e l’aspetto del materiale di base. Il tono bianco si riferisce al colore della lamina formata dopo il trattamento chimico.
Cromato trivalente (nero)	Un trattamento superficiale che forma uno strato di cromo su superfici metalliche attraverso la reazione elettrochimica. La lamina in cromo offre durezza elevata, resistenza all’usura, resistenza alla corrosione e una finitura nera lucida. Il rivestimento migliora sia la durata sia la qualità visiva del materiale. Il tono nero è il colore della lamina che appare dopo il trattamento chimico.
Cromatura dura (Flash Plating)	Un trattamento superficiale sviluppato per applicazioni industriali che raggiunge durezza, resistenza all’usura e resistenza alla corrosione superiori rispetto alla lavorazione tradizionale del cromato. La lamina risultante raggiunge una durezza di HV700–1000, migliorando significativamente la durata dei componenti scorrevoli.
Cromo nero a bassa temperatura	Un processo di elettroplaccatura eseguito a basse temperature che offre una durata paragonabile alla cromatura dura. Offre resistenza alla corrosione, all’usura e termica eccellenti, insieme a una forte adesione che riduce al minimo il rischio di incrinature del rivestimento.
Fosfatazione	Un trattamento superficiale che forma uno strato di fosfato sulle superfici metalliche per migliorare la resistenza alla ruggine, la resistenza all’usura e l’adesione della vernice. È usato ampiamente nei componenti automobilistici e dell’elettronica di consumo che richiedono affidabilità a lungo termine.
Nitrurazione	Un processo termico che diffonde l’azoto nella superficie metallica per aumentare la durezza. Migliora l’usura, la fatica e la resistenza alla corrosione riducendo al minimo la distorsione e ciò lo rende idoneo per pezzi di automobili, componenti di macchinari e stampi.
Anodizzazione trasparente	Un processo che forma uno strato spesso di allumina sulle superfici in alluminio per migliorare la resistenza alla corrosione, la resistenza all’usura, l’isolamento elettrico e la tingibilità. È fortemente decorativo e può essere tinto in vari colori. La finitura anodizzata bianca è incolore e trasparente, simile al bianco-argento naturale dell’alluminio.
Anodizzazione bianca (finitura opacizzata)	Un trattamento superficiale che combina anodizzazione con sabbiatura e testurizzazione chimica per creare irregolarità superficiali fini, riducendo la riflessione della luce e producendo una finitura opacizzata. È usato comunemente nelle apparecchiature ottiche. La finitura bianca è incolore e trasparente, simile al tono naturale dell’alluminio.
Anodizzazione nera	Un trattamento superficiale che forma uno strato spesso di allumina e migliora la resistenza alla corrosione, la resistenza all’usura, l’isolamento e la tingibilità. Dopo il trattamento la superficie è tinta di nero e ciò la rende idoneo per applicazioni decorative e funzionali.
Anodizzazione nera (opaco)	Un trattamento superficiale che include anodizzazione, sabbiatura e testurizzazione chimica per ridurre il fattore di riflessione superficiale e ottenere una finitura nera opacizzata. È usato ampiamente nei componenti ottici in cui è richiesta bassa luminosità.
Anodizzazione dura (trasparente)	Un processo eseguito in acido solforico freddo per formare una lamina di allumina spessa e dura con durezza e resistenza all’usura migliorate rispetto all’anodizzazione standard. Viene usato in settori industriali come quello dell’automotive e quello aerospaziale, dove sono necessarie sia la durata sia la lubrificazione. La tonalità varia dal giallo-marrone all’alluminio naturale.
Anodizzazione dura (finitura opacizzata bianca)	Un trattamento superficiale che combina anodizzazione dura con sabbiatura e testurizzazione chimica per ridurre la riflessione della luce e produrre una finitura opacizzata. Viene usato nei componenti ottici e ha una tonalità simile all’alluminio giallo-marrone o naturale.
Anodizzazione rossa	Un trattamento superficiale che forma uno strato spesso di allumina per migliorare la resistenza alla corrosione, la resistenza all’usura, l’isolamento e la tingibilità. Dopo l’anodizzazione è tinto di rosso e ciò lo rende idoneo per applicazioni decorative.
Anodizzazione oro	Un trattamento superficiale che forma uno strato spesso di allumina con resistenza alla corrosione, resistenza all’usura, isolamento e tingibilità migliori. La superficie è tinta in oro dopo l’anodizzazione e ciò la rende ideale per scopi decorativi.